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Un meccano nella città delle auto

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  • Il Centro di Sviluppo Prototipi di SEAT S.A. utilizza un kit di costruzione su larga scala per connettere tutte le centraline di un nuovo modello e per assicurare la messa a punto elettronica iniziale 
  • L’obiettivo di questa tecnologia è introdurre miglioramenti alle funzioni elettroniche finali nel processo di produzione in serie 
  • Il simulatore elettronico di SEAT Leon ha 350 parti connesse da 1.500 cavi 

 Martorell, 11/02/2022. Chi non ha giocato con un set di costruzioni da bambino? “Quanta emozione quando aprivi una scatola e trovavi un sacco di pezzi e componenti metallici con cui iniziare una costruzione!”, ricorda Jesús De la Torre, capo del Centro di Verifica e Messa a punto elettronica nel Centro di Sviluppo Prototipi di SEAT S.A. Ed è la stessa sensazione che ancora oggi lui e il suo team provano ogni volta che aprono le scatole contenenti centinaia di componenti per creare un simulatore, che è simile a un set di giocattoli da costruzioni su larga scala. La differenza è che ora non è un gioco. “Abbiamo la grande responsabilità di testare la comunicazione tra le centraline e il maggior numero possibile di sistemi coinvolti nella produzione di un nuovo modello. La sua qualità dipende da questo” dice De la Torre. 

350 parti e 1.500 cavi. Per un modello come SEAT Leon, per esempio, il team impiega più di due mesi ad assemblare sulla struttura metallica dalla forma molto simile a un’auto, una a una, le 350 centraline di cui si compone il modello. “Tranne che per il motore fisico, il cambio e gli elementi ad alta tensione, assembliamo tutti i componenti elettrici ed elettronici” spiega De la Torre. Sono necessari più di 1.500 cavi per configurare e connettere tutto, dal quadro strumenti e i fari, alle antenne del telefono ed i sensori di apertura e chiusura dell’auto. 

Entra in gioco il simulatore elettronico. Questa complessa costruzione è chiave per garantire tempestivamente la produzione di una nuova auto. Al punto che la struttura viene costruita circa due anni prima che l’auto venga lanciata. 

Tuttavia, continuano a lavorarci durante tutte le fasi precedenti alla sua produzione in serie. “Iniziamo così a configurare il programma che verrà utilizzato sulla linea di produzione per codificare e testare in modo rapido e accurato l'elettronica del modello", spiega. 

Un simulatore, tutte le versioni.

Il programma deve garantire il corretto funzionamento di tutte le versioni del modello. “Ecco perché la sfida maggiore per il nostro team è quella di assicurarci di includere tutte i componenti del maggior numero possibile di motori e allestimenti nello stesso simulatore” aggiunge. Per esempio, sulla Leon, sono stati configurati e collegati diversi elementi elettrici ed elettronici delle cinque motorizzazioni in gamma (benzina, diesel, metano, eTSI Mild-HYBRID ed e-HYBRID) e anche tutti e quattro gli allestimenti (Reference, Style, Xcellence e FR). 

2,5 km di cablaggio. Il lavoro del team comincia molto prima ancora della costruzione del simulatore, partendo dal cablaggio completo del primo prototipo al Centro di Sviluppo Prototipi. Sui lunghi tavoli, cominciano a collegare tutti i cavi con le corrispondenti centraline. “Nel punto di massimo riempimento, nell’area sotto il cruscotto, ci possono essere fino a 250 cavi in uno spazio con un diametro di quattro centimetri” prosegue De la Torre. Poco a poco, i tavoli si riempiono con l’estesa rete elettrica necessaria per il veicolo e che raggiunge la lunghezza di 2,5 km, la stessa distanza ricoperta da 573 SEAT Leon allineate una dietro all’altra. 

Qualità, il cardine.

Il cablaggio di una singola auto ha 3.000 elementi tra terminali, fascette di fissaggio e supporti. In questa prima analisi della dimensione del cablaggio completo di un prototipo, le misurazioni sono controllate con assoluta precisione. Così anche per le sezioni dei diversi cavi o i colori identificativi condivisi dall’area Ricerca e Sviluppo. La meticolosità del lavoro è ancora una volta dimostrata sul simulatore. “Tutto il nostro lavoro influenza l’introduzione di miglioramenti alla funzionalità elettronica nei processi di produzione in serie dell’auto” aggiunge il capo del Centro di Verifica e Messa a punto elettronica nel Centro di Sviluppo Prototipi di SEAT S.A..

Connesso con il futuro. Non è difficile immaginare quanto sia stato sfidante per il team assicurare la funzionalità elettronica di SEAT Leon. Lavorare sulla prima SEAT completamente connessa li ha preparati per il mondo sempre più digitalizzato, dove la connettività continuerà ad avanzare e rivoluzionare il settore automotive. “Con l’aumento dell’autonomia delle auto, il numero di centraline si moltiplicherà e i simulatori elettronici diventeranno ancora più complessi. Continueremo a costruirli e connetterli con la massima precisione” conclude De la Torre.